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Kann Track & Trace kostspielige Produktrückrufe vermeiden?

Aktualisiert: 5. Sept 2019





Erfolgreiche Track-and-Trace-Lösungen hängen davon ab, ob sie Produkte automatisch und zuverlässig entlang der Lieferkette identifizieren können. Die Verlässlichkeit der Geräte, die die Codes lesen, ist dabei entscheidend.


Warenrückrufe sind nicht nur wegen des Austauschs oder Rückkaufs, der Verschwendung von Material und Herstellungszeit kostspielig, sondern sie beeinträchtigen auch das Firmen-Image und die Markentreue. Um Gesundheitsrisiken bei Konsumenten zu vermeiden, muss verdorbene oder kontaminierte Ware so schnell wie möglich vom Regal entfernt und eine Verbringung ins Regal verhindert werden.


Track & Trace-Lösungen sind für die Effizienz jeder Lieferkette von essenzieller Bedeutung. Sie sind aber nur dann wirksam, wenn die richtigen Codes an den richtigen Produkten angebracht sind. Daher ist die Validierung der Codes vor dem Versand massgeblich. Kamerabasierte Barcode-Leser, wie z.B. von Sick angeboten, können jeden Barcode validieren. Sie senden die Daten über eine Ethernetschnittstelle an einen PLC bzw. Historian, damit sie bei Rückrufaktionen genutzt und, verknüpft mit anderen Daten, ausgewertet werden können.


Heute sind Barcodeleser mit hervorragenden Decodierfähigkeiten und hohen Auflösungen sowie einer Vielzahl von Objektivoptionen auf dem Markt. Sie können schwer lesbare, beschädigte, verzerrte und überdruckte 1D- und 2D-Code sowie kontrastarme Codes in beliebiger Ausrichtung problemlos entziffern. Die Konfiguration des Readers erfolgt über integrierte Drucktasten oder an einem PC mit einer Barcode-Verwaltungssoftware. Die Neuesten verfügen über eine eingebaute Webserver-Schnittstelle zur Überwachung von Bildern und Statistiken in einem beliebigen Netzwerk.


Imager-basierte Reader

Imager Barcode-Reader von Banner Engineering werden entlang der Verpackungsanlage eingesetzt. Sie prüfen, ob der Barcode auf jeder Verpackung angebracht, lesbar und korrekt ist. Eine LED-Leuchte und ein integrierter Piepser sorgen für die lokale Anzeige der Prüfung. Die in den Barcodes enthaltenen Informationen werden über eine Ethernet-Verbindung an das entsprechende Verwaltungssystem geschickt. Die Reader verfügen über eine Reihe von weissen LED Leuchten, die den Inspektionsraum ausleuchten und damit den Kontrast zwischen dem Barcode und der Verpackung optimieren. Eine polarisierte Frontscheibe verhindert eine Blendung, die vom glänzenden Gehäuse des Lesers zurückgeworfen wird. Zudem verbessern Bildfilter die Lesbarkeit von Codes schlechterer Qualität.


Laserbasierte Sensoren

Laserbasierte Sensoren hingegen können mehr als ein Dutzend gängiger, linearer Barcodesymbole dekodieren. Sie erledigen zwischen 500 und 1’000 Scans pro Sekunde und bieten eine grosse Tiefenschärfe sowie eine hohe Auflösung.


iVU BCR Barcode-Reader

Automobilzulieferer integrieren beispielsweise Ultraviolett (UV) Barcodes zur Rückverfolgbarkeit von Bauteilen und zur Qualitätskontolle. Diese Technologie verwendet UV-basierte Tinte, die für das menschliche Auge nur sichtbar ist, wenn sie mit einer UV-Lichtquelle angeleuchtet wird. Die Hersteller speichern wichtige Informationen in einem winzigen Code, der direkt auf das Bauteil gedruckt wird, ohne dass das Design oder die Ästhetik beeinträchtigt wird. Im Fall eines Rückrufs kann geprüft werden, ob die Komponenten normgerecht installiert und getestet wurden. In einer solchen Anwendung wird ein iVu BCR Barcode-Leser mit einer C-mount-Linse, einem UV-Strahler und einer Ethernet-Schnittstelle verwendet, der unsichtbare 2D-Daten-Matrix-Codes liest und über Ethernet/IP an einen PCL sendet.


Um Track & Trace-Lösungen erfolgreich einzuführen, sollten bestimmte Voraussetzungen vorab berücksichtigt werden. Hier eine kleine Auswahl:


1. Platzbedarf

Das Anbringen von Ident-Labeln auf Produkten oder Verpackungen ist ein gängiger Prozessschritt der Verpackungsanlagen. Um die Seriennummerierung zu überprüfen und eine Verknüpfung der verschiedenen Ebenen zu ermöglichen, müssen häufig spezielle Barcode-Leser an der Anlage angebracht werden. Der verfügbare Platz und das Sichtfeld für den Reader können aufgrund des Anlagenverlaufs limitiert sein. Kameras und LED-Beleuchtung schaffen hier i. R. Abhilfe. Möglichen Beschränkungen sollten im Vorfeld ermittelt werden.


2. Produktionsunterbrechnungen / Probe-Entnahme und -Rückführung

Verpackungsanlagen wurden in der Vergangenheit soweit optimiert, dass sie einen immer höheren Durchlauf ermöglichen. Die Entnahme von Stichproben oder deren Rückführung kann dazu führen, dass die Waren nach der Seriennummerierung in einer anderen Reihenfolge angeordnet sind. Produktionsunterbrechungen, Probe-Entnahmen und -Rückführungen sollten daher vor der Implementierung klar analysiert sein.


3. Logische Identifikation beim Palettieren

Nur physisch auf der Palette platzierte Pakete sollten von der Aggregierung erfasst sein. Damit eine korrekte Aggregierung gewährleistet ist, sollte der Palettierungsvorgang auf mögliche Störfaktoren untersucht werden.


4. Kennzeichnung

So wie es heute eine Vielzahl von Codierungsmöglichkeiten gibt, existieren auch verschiedene anwendungstechnische Konzepte für die Packungskennzeichnung. Neben den herkömmlichen Printverfahren werden auch Lasergravur oder UV-Etiketten angeboten. Es ist deshalb wichtig, die besonderen Eigenschaften der Verpackungsvarianten (z.B. Weichbeutel oder Flaschenverschlüsse in verschiedenen Farben) frühzeitig zu dokumentieren und die speziellen Herausforderungen zu evaluieren.



Foto: © Banner Engineering