Neue IIoT-Lösung zur Lokalisierung und Steuerung von Edelstahl-Tanks in der Produktion

Aktualisiert: Juni 23


Wieviele leere Tanks/Behälter haben wir zur Zeit? Wo befinden sich die leeren Tanks? Wer hat sie dorthin platziert? Was ist der CIP / SIP-Status des Tanks? Ist der Tank von QA freigegeben?


English text here.


Die Grundvoraussetzung für die Produktion von sterilen pharmazeutischen und kosmetischen Produkten ist, dass die Regelkreisläufe und Maschinenanlagen steril bleiben. Es ist unbedingt sicherzustellen, dass alle mit dem Füllgut in Berührung kommenden Geräte und Behälter einem dokumentierten, temperaturgesteuerten Reinigung- und Sterilisationsprozess mit einem heissen Medium unterzogen werden. CIP - Clean-in-Place und SIP - Sterilisation-in-Place sind Reinigungs- und Sterilisations-Methoden, denen mobile Tanks und Behälter von Grosspackgut unterzogen werden. Rückstände müssen aus den Tanks entfernt werden, um eine Kontamination zwischen den Chargen (batch-on-batch; USA: batch-on-heel) zu vermeiden. Die Sterilisation findet am Ende der eigentlichen CIP-Reinigung statt. Diese sorgt dafür, dass noch aktive Mikroorganismen im Leergut mithilfe von Heisswasser oder gesättigtem Reinstdampf mit hohen Temperaturen (83°C bis 140°C) über eine bestimmte Zeit (meist 30-40 Minuten) abgetötet werden. Man nimmt den kältesten Punkt des mobilen Tanks als Ausgangsbasis, typischerweise im unteren Bereich oder in einem Zu- oder Ablaufrohr und erhitzt das System, bis dieser Punkt die vorgeschriebene Temperatur erreicht hat. Ab da tickt die Stoppuhr während 36 Minuten.

Ausserdem muss vor und während der Produktion dafür gesorgt werden, dass Material und Geräte in ausreichender Menge vorhanden sind. Dies kann die Produktionsleitung vor grosse Herausforderungen stellen. Sind genügend sterile Tanks zur richtigen Zeit verfügbar? Wo befinden sich die Tanks? Wann wurden sie sterilisiert? Wieviele Tanks sind zur Zeit im Prozess? Was ist der Stand des Inhalts? Wann wurde er abgefüllt?

Ziel ist es, die mobilen Tanks und Behälter dann steril verfügbar zu haben, wenn sie in der Produktion benötigt werden. Tanks können zwar steril und bereit sein, aber die Produktion kann sie noch nicht füllen. Umgekehrt kann die Produktion bereit sein, aber es gibt keine sterilen Tanks. Beides führt zu einem Stau und zu Wartezeiten, die Mehrkosten verursachen.


Wie können Wartezeiten vermieden werden?

Man könnte jeden mobilen Tank und Behälter mit einem Transponder ausrüsten, der die genaue Position des Tanks über Funktechnik an das Ortungssystem meldet und den Standort auf dem Bildschirm anzeigt. Das ist zwar cool, aber erzeugt keinen grossen Mehrwert. Interessanter wird es, wenn dem Operateur das Zeitfenster nach dem SIP angezeigt wird. Dann kann er nämlich die Produktion so ausrichten, dass die sterilen Tanks zur richtigen Zeit abgefüllt werden können. Im Fall, dass die Produktion nicht bereit ist, muss die SIP entsprechend umdisponiert werden.


Ein weiterer Mehrwert kann durch die Bereitstellung der Haltbarkeits-Informationen des Grosspackguts im Tank, der sogenannten „Bulk Obsoleszenz“, erzielt werden. Bestimmte Produkte haben eine limitierte Haltbarkeit und müssen danach entsorgt werden. Produkte mit begrenzten Haltbarkeitsdaten werden oft tonnenweise in Lagern gestapelt. Vor Ablauf muss dann entschieden werden, ob das Produkt in Flaschen abgefüllt wird, um die Haltbarkeit zu verlängern, oder ob es entsorgt wird, was hohe Kosten verursachen kann.


Unsere integrierte Lösung von Transportern, Gateways und IoT-Software zeigt in Realzeit auf dem Dashboard an, wieviele Tanks verfügbar sind, gegliedert nach Tankgrösse, Tankinhalt, Standort, Status der Freigabe durch die Qualitätskontrolle, Quantität des produzierten Grosspackguts usw. Über die Farberkennung sieht der Operateur sofort die vorhandenen Produktmengen nach Verfalldatum. Grün bedeutet z.B. frisch hergestellt, gelb einen Monat alt und so weiter. Der Nutzer kann Suchanfragen starten wie z.B.: „Suche einen leeren Tank; zeige einen Tank mit Inhalt an; zeige einen leeren Tank; wo kann ich den Tank lagern?“










Echtzeit-Antworten auf dringende Fragen:

  • Wieviele leere Tanks/Behälter gibt es zur Zeit?

  • Wo befinden sich die leeren Tanks? Wer hat sie dorthin platziert?

  • Was ist der CIP / SIP-Status des Tanks?

  • Ist der Tank von QA freigegeben?

  • Welche Tanks sind abgefüllt? Was ist der Inhalt?

  • Woher wissen wir, dass genügend Platz für die Lagerung der Tanks vorhanden ist?

  • Welches Herstellungs- bzw. Verfallsdatum hat der Tankinhalt?

  • Welche Tanks haben sich seit längerer Zeit nicht bewegt?

  • Verfolgung der ein- und ausgehenden Tanks.

  • Suchlauf nach leeren/schmutzigen/sterilisierten, gelagerten Tanks.


Nutzen:


  • Schnellere, bessere Wahl des richtigen Tanks zur richtigen Zeit

  • Reduzierte Wartezeit

  • Vorausschauende vermeidbare Tank-Staus

  • Echtzeitinformationen für den Operateur (z.B. Chargen-Bezeichnung, Verfalldatum, Inhaltsvolumen, aktueller Standort, Lagerort, CIP/SP Status)

  • Effiziente Tank-Lagerbewirtschaftung

  • Benachrichtigung, wenn die Tanks die verschiedenen Zonen wechseln

  • Reduzierte Kosten durch taktgenaue Verfügbarkeit der Tanks am richtigen Ort

  • Grössere Flexibilität bei Kapazitätsschwankungen

Fazit:

Die von SolutionSync integrierte Gesamtlösung zur Lokalisierung und Steuerung von mobilen Tanks steigert nicht nur die Effizienz in der Produktion, sondern reduziert die Kosten. Die Lösung kombiniert die Nutzen aus einem industrietauglichen Ortungssystem und einer innovativen, skalierfähigen, Tank Tracking-Software.


Fotos: SmartFactory, SolutionSync




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