Qualität geht vor Quantität bei den Maschinen- und Zustandsdaten

Aktualisiert: 9. Mai 2019


Fortschrittliche Hersteller sind sich einig: Nicht nur die Quantität zählt beim Erheben von Maschinen- und Zustandsdaten, sondern auch die Qualität. Durch die Bereitstellung von Informationen in Echtzeit sollen alle Ebenen eines Unternehmens in die Lage versetzt werden, qualitativ bessere Entscheidungen zu treffen, die Fertigungseffizienz langfristig zu steigern und Wettbewerbsvorteile zu erzielen.


Welche Daten können abgerufen werden?

(Kabellose) Sensoren, an Maschinen, Pumpen, Gehäusen oder Rohrleitungen befestigt, können Zustandsdaten wie z.B. Betriebsstatus, Vibration, Temperatur, Strom- und Drehzahldaten, Feuchtigkeit, Füllstand, Flow und Leckagen liefern.

PLC (Programmable Logic Controller; deutsche Bezeichnung: SPS, speicherprogrammierbare Steuerung) können ebenfalls Daten liefern. Vereinfacht dargestellt steuern PLC Eingänge (Inputs), Ausgänge (Outputs), Firmware und Schnittstellen, über die Anwenderprogramme geladen werden können. Anwenderprogramme legen fest, wie Ausgänge in Abhängigkeit von Eingängen geschaltet und wie Entscheidungen bei Bedarf getroffen werden. Diese programmierbare Logik stellt sicher, dass die Maschine auf einem optimalen Niveau arbeitet.


Warum sind beide Datensätze wichtig?

Die gleichzeitige Nutzung von Sensoren- und PLC-Daten bietet ein ganzheitliches Bild der aktuellen Situation einer Produktionsanlage, einer einzelnen Maschine oder eines Maschinenteils.


Während Sensoren mitteilen können, dass beispielsweise der Vibrations- oder Temperaturgrenzwert einer bestimmte Maschine überschritten ist, liefern PLC zusätzliche Parameter in Zusammenhang mir dem Verarbeitungsablauf und der Reihenfolge von Funktionen, an denen eine Maschine beteiligt ist. Liegt ein Parameter ausserhalb der Norm, wird dem Bedienpersonal die Abweichung signalisiert. Das geht weit darüber hinaus, ob eine Maschine ein- oder ausgeschaltet ist, überhitzt ist oder abnormal vibriert.


Beide Datenquellen kombiniert, analysiert und visualisiert, gibt dem Bedienpersonal und leitenden Mitarbeitenden mehr qualitativ hochwertige Informationen in Echtzeit als lediglich nur eine Quelle. Im Gegensatz zur manuellen Überprüfung und Analyse, kann dank der bereitgestellten Informationen auf Probleme schneller reagiert werden.

Viele Unternehmen sammeln heute Fertigungsdaten von PLC, Sensoren und Geräten, oft in einer Kombination von automatisierten Funktionen und manuellen Erhebungen, die in Tabellen niedergeschrieben werden. Tritt ein Qualitätsproblem oder ein unvorhergesehener Maschinenstillstand auf, müssen Daten in verschiedenen Formaten überprüft und analysiert werden, was kostbare Zeit in Anspruch nimmt. Wichtige Korrelationen gehen dabei oft unter.


Der Schlüssel zu qualitativ hochwertigen Information liegt darin, umfassende Daten aus den verschiedenen Quellen zu vereinen (z.B. in einem leistungsfähigen Historian), über Programme hochzulesen, zu analysieren und in einem Dashboard attraktiv darzustellen, damit Mitarbeitende fundierte, zeitnahe Entscheidungen treffen, unerwartete Stillstände vermeiden und eine kontinuierliche Prozessverbesserung fördern können.


Fotos: Canva

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