Warum industrielle IoT-Technologie entscheidend ist für den Erfolg der Schweizer KMUs

Aktualisiert: Jan 18

Um den Produktionsprozess nachhaltig zu optimieren, ist ein Datenfluss zwischen allen Ebenen, vom Shopfloor bis zum ERP, erforderlich. Mit den klassischen, weitgehend isolierten Systemen ist dies kaum zu erreichen. IoT-Plattformen als Datendrehscheibe sind die Lösung.


Die Datendrehscheibe, (Layer 6) ermöglicht die Interoperabilität, d.h. die verschiedenen Systeme und Techniken können miteinander kommunizieren.


Darum geht es:

  • Die Produktionsebenen der Schweizer Fertigungsunternehmen sind kaum interaktionsfähig; ihre Datensilos hemmen den Unternehmenserfolg.

  • Trotz verstärkten Wettbewerbs- und Unternehmensdruck wird das Optimierungspotenzial der vorhandenen Daten noch wenig genutzt.

  • Bidirektionaler Datenfluss zwischen allen Ebenen, vom Shopfloor bis zum ERP ist entscheidend für die Steigerung der Gesamtanlageneffektivität/Return on Assets.

  • Industrielle IoT-Plattformen als Datendrehscheibe schaffen Abhilfe.



Es ist inzwischen allgemein bekannt, dass Daten der wichtigste Rohstoff des 21. Jahrhunderts sind. Sie entscheiden darüber, ob traditionelle Unternehmen in der Zukunft überleben können. Und sie sind der Stoff, aus dem die Geschäftsmodelle der Zukunft gemacht werden.


Ein anschauliches Beispiel dafür ist der kalifornische Autohersteller Tesla, der laut der japanischen Zeitung Nikkei den etablierten Autoherstellern um Jahre voraus ist. Ausschlaggebend für den Vorsprung ist die zentrale Steuereinheit, in die alle relevanten Fahrinformationen einfliessen, entschlüsselt und berechnet werden, um die vorausliegende Strecke fehlerfrei zu manövrieren. Dazu sammelt und verarbeitet das System unermüdlich Informationen aus unzähligen Datenpunkten und gibt die Erkenntnisse in Sekundenbruchteilen an die einzelnen Systeme weiter. Dank dieses geschlossenen Informationskreislaufs sind die Systeme prognose- und anpassungsfähig und können so die Verkehrssicherheit gewährleisten.


Mangelnde Kommunikation zwischen den Produktions-Ebenen hemmt den Erfolg

Ein Blick in Schweizer Fertigungsunternehmen zeigt, dass die Produktionsebenen nur bedingt interaktionsfähig sind. Es gibt zu viele Datensilos. Von Datensilos spricht man, wenn Informationen an verschiedenen Stellen im Unternehmen gespeichert oder abgelegt sind, auf die nur bestimmte Mitarbeiter Zugriff haben. Das kann für Compliance- oder Datenschutzrichtlinien durchaus Sinn machen, kostet aber in den meisten Fällen viel Zeit und Geld. Oft werden Produktionsdaten täglich manuell auf Listen eingetragen, dann in ein System eingegeben und schliesslich durch Zusammenführung weiterer Informationen in Excel-Tabellen ausgewertet und an die entsprechenden Stellen verteilt. Umgekehrt werden Fertigungsaufträge, die im ERP erzeugt werden, manuell in das CNC-System eingegeben, obwohl die Anlage netzwerkfähig ist. Es besteht die Gefahr, dass die Informationen bereits veraltet sind, wenn sie ankommen, da die Kommunikation nicht in Echtzeit erfolgt. Viele Produktionsstätten sind dafür weder technisch noch organisatorisch gerüstet.


Wie die Abbildung oben darstellt, werden Daten von verschiedenen IT-Systemen, Maschinen, Anlagen, Geräten, Sensoren und Aktoren erzeugt. Aus dieser Datenvielfalt können Informationen gewonnen werden, die die Grundlage für die bestmögliche Entscheidung bilden. Mit Hilfe von künstlicher Intelligenz (KI) und maschinellem Lernen (ML), wie das z.B. die UNICO-Lösung und andere bieten, können aus dem Datenpool Vorhersagen modelliert werden, die beispielsweise im Rahmen des "Condition Monitoring" den Übergang von der konventionellen, planmässigen Wartung zur bedarfsorientierten Instandhaltung ermöglichen und damit Kosteneinsparungen bewirken. Auch der Energieverbrauch kann mit Hilfe der industriellen IoT-Plattform optimiert und die CO2-Emissionen reduziert werden. Die Erfahrung zeigt, dass sich der notwendige Verbrauch von Strom, Gas, Wasser, Druckluft, Kühlmittel etc. unter Berücksichtigung des zu produzierenden Werkstücks, des Betriebszustands der Anlage und des Teileausstosses recht flexibel planen lässt und Einsparpotenziale erschlossen werden können. Allerdings haben die Betriebe heute kaum eine aufgeschlüsselte Überwachung der Energieträger.


Warum Datensilos aufgebrochen werden müssen

Kurze Reaktionszeiten werden immer wichtiger für den Geschäftserfolg. Eine flexible und leicht skalierbare Infrastruktur ist daher entscheidend für eine schnelle und reibungslose Datenerfassung und -verarbeitung. Herkömmliche Systeme in der Produktion haben jedoch nur begrenzte Interaktionsmöglichkeiten, was den Geschäftserfolg hemmt.

"Es reicht nicht aus, alle Daten weiterzuleiten, es geht darum, wichtige Erkenntnisse aus den Daten zu extrahieren und sie zeitnah in der richtigen Form an die zuständige Abteilung weiterzuleiten. Nicht mehr und nicht weniger."

Je höher die Ebene ist, auf der Entscheidungen anstehen, desto langsamer werden sie getroffen. Die Automatisierung ist oft von der Layer- und Hardwarestruktur geprägt und bietet daher wenig oder keine Unterstützung für die Prozesse. Der Betrieb braucht aber flexible Lösungen, die schichtenübergreifend einen Mehrwert bieten können. Diese sind noch selten zu sehen, obwohl sich die Anforderungen der Lieferkette, der Kunden und des Unternehmens rasant verändern. Starre Prozesse und voneinander isolierte Schichten und Datensilos sind hier starke Bremsen.

Industrielle IoT-Plattformen als Datendrehscheiben schaffen Abhilfe

Den steigenden Anforderungen an Flexibilität und Agilität kann mit industrieller IoT-Technologie begegnet werden, die sich auf das Sammeln, Analysieren und Verteilen von Daten bzw. die daraus gezogenen Schlüsse konzentriert. Diese Technologie ist heute auch für KMUs erschwinglich. Hersteller- und plattformunabhängige Kommunikationsstandards wie z.B. OPC UA (Open Platform Communications Unified Architecture) eröffnen vielfältige Datenaustausch-Möglichkeiten. Starre und unflexible Strukturen werden durch einfach zu konfigurierende und zu betreibende "Out-of-the-Box"-Anwendungen aufgesprengt. Durch die intelligente Vernetzung aller am Produktions- und Verarbeitungsprozess beteiligten Komponenten, kann eine reibungslose Kommunikation auf allen Ebenen gewährleistet werden. Der Austausch der Daten, z.B. Maschinenstillstandsanalysen, Ausstoss-Soll/IST nach Intervall usw. sind wichtige Voraussetzungen für die Steigerung der Gesamtanlagenverfügbarkeit/OEE (Return on Assets), der Produktqualität und der Liefertreue.


SOLUTIONSYNC  GMBH

Rothusstrasse 23

CH-6331 Hünenberg/Switzerland

T. +41 41 511 53 58

info@solutionsync.com

Grand' Rue 2

CH-1172 Bougy-Villars

T. +41 21 565 73 06

romandie@solutionsync.com

Kontaktformular    

Tel. +41 41 511 53 58

  • Instagram Social Icon
  • Facebook Social Icon
  • LinkedIn Social Icon
  • Twitter Social Icon